橡膠助劑在合成橡膠配方中具有重要的作用，是影響橡膠制品性能的主要因素。介紹幾類橡膠促進劑在合成橡膠中的應用情況 ：

    一、 硫化體系助劑

    硫化體系助劑主要由硫化劑、促進劑和活性劑組成，其用量占生膠用量的10%左右。根據(jù)合成橡膠的飽和度，可采用硫黃、金屬氧化物、過氧化物和胺類化合物等多種硫化體系。

    1.1 硫化劑

    根據(jù)膠種和橡膠制品性能要求的不同，可采用硫黃、過氧化物、醌肟、樹脂、金屬氧化物等不同的硫化體系。其中，硫黃硫化體系又分為普通硫化體系、有效硫化體系和半有效硫化體系等。

    硫黃硫化體系在通用合成橡膠和半通用合成橡膠中使用較多，金屬氧化物硫化體系主要用于氯丁橡膠（CR），醌肟和樹脂硫化體系主要用于丁基橡膠（IIR），過氧化物和樹脂硫化體系主要用于乙丙橡膠（EPR）、天然橡膠（NR）和丁苯橡膠（SBR）。特種橡膠[如聚硫橡膠（LP）、氯磺化聚乙烯橡膠（CSM）、氯化聚乙烯橡膠（CM）、氟橡膠（ F K M ） 、硅橡膠（ M V Q ） 、氟硅橡膠（FVMQ）等]基本都屬于飽和橡膠，不含雙鍵，硫黃對其不起交聯(lián)作用，所以需要采用非硫黃硫化體系，如金屬氧化物、過氧化物、有機胺鹽硫化體系等。近年來丙烯酸酯橡膠（ACM）已基本采用硫黃硫化體系。

    （1）硫黃。普通粉末硫黃是橡膠工業(yè)常用的硫化劑。隨著子午線輪胎和彩色橡膠制品的發(fā)展，不噴霜、不影響粘合性能和產(chǎn)品外觀的不溶性硫黃（IS）應用廣泛。IS大部分用于NR輪胎膠料中，具有提高膠料-骨架材料粘合性能、避免噴霜、延長膠料存放時間的作用，IS在順丁橡膠（BR）輪胎膠料中也有少量應用。

    （2 ） 過氧化物[ 2 ]。除I I R 和鹵化丁基橡膠（XIIR）之外，其余橡膠尤其是MVQ、三元乙丙橡膠（EPDM）、丁腈橡膠（NBR）、氫化丁腈橡膠（HNBR）、CM、CR和熱塑性彈性體等幾乎都可以用過氧化物硫化。過氧化物硫化膠料的交聯(lián)鍵是C—C鍵，其鍵能比硫黃硫化膠料的單硫鍵、雙硫鍵和多硫鍵鍵能大，因此過氧化物硫化膠料的耐熱氧老化性能優(yōu)異、壓縮變形小、不易噴霜、無硫化返原現(xiàn)象，但其拉伸性能、應變性能和耐疲勞性能較差。

    （3）樹脂。為提高膠料的耐熱性能和耐老化性能，許多膠種（IIR，NR，SBR和NBR等）已廣泛使用樹脂（如烷基酚醛樹脂等）作為交聯(lián)劑。樹脂硫化的IIR膠料耐熱性能好，壓縮變形小，已成為制造硫化膠囊主要的膠料。樹脂作為IIR的硫化劑，硫化速度慢，且硫化溫度高。酚醛樹脂硫化體系也常用于EPDM/PP等橡塑共混材料的制備。

    （4）金屬氧化物。CR，CM和XIIR等含鹵素或含羧基的橡膠需采用金屬氧化物作為硫化劑。常見的金屬氧化物為氧化鋅和氧化鎂，以活性氧化鋅和輕質氧化鎂為佳。

    （5）硫黃給予體。硫黃給予體是在橡膠硫化過程中能分解出硫黃的硫化劑。其膠料的特點是耐熱性能比硫黃膠料好，同時耐壓縮變形性能優(yōu)異，且抗焦燒性能好，不易噴霜。但因大多硫黃給予體有毒性而被列入限制使用的行列，如含嗎啉基的硫化劑DTDM和TMTD。

    （6）胺類化合物。FKM和ACM常使用胺類化合物作為硫化劑，主要有亞甲基胺類、苯胺類化合物等。

    二、促進劑

    促進劑主要包括噻唑類、次磺酰胺類、秋蘭姆類、胍類和二硫化氨基甲酸鹽類。隨著環(huán)保意識的不斷深化和提高，多種促進劑由于有毒、污染性，已成為限制使用的對象。

    次磺酰胺類促進劑的替代品種主要為促進劑TBBS（NS），TBSI，CBBS和CBS（CZ）等；秋蘭姆類促進劑的替代品種主要為促進劑TBzTD等；二硫代氨基甲酸鹽類促進劑的替代品種主要為促進劑ZBEC（DBZ）等；促進劑DTDM及OTOS的替代品種主要為Duralink HTS和Perkalink-900等。

    目前我國常用的促進劑品種為促進劑CBS和TBBS，二者用量占我國促進劑總用量的36%以上；促進劑MBT，MBTS（DM），CBS和TBBS這4種促進劑的用量占我國促進劑總用量的70%以上。

    促進劑TBzTD焦燒時間長，加工安全性好，可替代促進劑TMTD和TETD等秋蘭姆類促進劑。促進劑TBSI在膠料中具有延長焦燒時間和減慢硫化速度的特點，可以明顯提高NR的抗硫化返原性能。促進劑ZBEC可以作為NR、SBR、EPDM、天然膠乳和合成膠乳的主促進劑或助促進劑，具有很好的耐焦燒性能。二苯胍類促進劑DPG（D）主要用作天然橡膠和合成橡膠的促進劑，在高白炭黑填充的膠料中添加促進劑DPG，可以明顯降低混煉膠的門尼粘度，還可以提高硫化速度。

    三、活性劑

    活性劑是提高促進劑活性，促進硫化反應的硫化體系助劑，故又稱為促進助劑或硫化促進活性劑?；钚詣┒嘤山饘傺趸锱c脂肪酸組成，典型的為間接法氧化鋅（3~5份）與硬脂酸（1~2份）組合。橡膠制品在生產(chǎn)、使用和回收等環(huán)節(jié)中過量釋放氧化鋅，可能會對環(huán)境和人體健康，尤其是對鋅較為敏感的水生動植物造成不良影響。目前大力發(fā)展低鋅或者無鋅硫化活性劑（如有機鋅、氧化鋅復配母粒、氧化鈣和氧化鎂等）部分替代氧化鋅。研究表明，有機鋅與核殼結構氧化鋅都能起硫化活性劑作用，但其膠料的抗硫化返原性能與物理性能都不及間接法氧化鋅膠料。

   1· 防護體系助劑

    膠料在使用過程中容易發(fā)生老化，需要加入防護體系延緩老化，避免性能快速下降。物理防老劑一般為光屏蔽劑或者蠟，化學防老劑包括胺類、酚類、酯類等化合物。合成橡膠在合成過程中要加入少量抗氧劑，而在后加工過程中要加入較大量的防老劑。

    2. 合成橡膠用抗氧劑

    合成橡膠在合成過程加入的抗氧劑要根據(jù)合成工藝以及產(chǎn)品顏色來選擇。溶聚橡膠需要選擇易溶于橡膠合成所用溶劑的抗氧劑，乳聚橡膠則要選擇能與橡膠合成所用的乳化劑形成穩(wěn)定乳液的抗氧劑，此外根據(jù)產(chǎn)品的顏色選擇污染型或非污染型的抗氧劑。聚丁二烯橡膠（BR）、苯乙烯熱塑性彈性體、異戊橡膠（IR）等溶聚橡膠以前多采用抗氧劑BHT（264），有時并用亞磷酸酯類抗氧劑TNP（TNPP）?？寡鮿㏕NP容易水解，因生成的壬基酚影響生物的生殖健康而被禁止使用?？寡鮿〣HT相對分子質量較小，容易揮發(fā)，國外研究認為其較多的揮發(fā)物對環(huán)境有害，因此目前多采用其他酚類抗氧劑進行替代，較為常見的有抗氧劑1076和1520，或并用輔助抗氧劑以產(chǎn)生協(xié)同效應。淺色乳聚橡膠多采用酚類抗氧劑苯乙烯化苯酚，深色橡膠多采用污染型胺類抗氧劑。合成橡膠抗氧劑正向環(huán)保、大相對分子質量、復配和多功能方向發(fā)展?？梢酝ㄟ^DSC法檢測生膠的氧化誘導期或者氧化誘導溫度，也可以通過耐熱氧老化性能來考察抗氧劑的性能。淺色橡膠制品還需要考察耐熱氧老化性能和耐黃變性能。